La remise en température procédures conformes est le maillon qui relie l’innocuité prévue lors de la cuisson à la sécurité effective au moment du service. Sans une maîtrise rigoureuse des phases de refroidissement, stockage, remontée en chaleur et maintien, la recontamination et la croissance des bactéries peuvent annuler les bénéfices d’une cuisson maîtrisée. Dans une logique de management de la sécurité des denrées, la remise en température procédures conformes s’articule avec l’analyse des dangers HACCP (Codex 2020) et les exigences structurantes d’ISO 22000:2018. Les repères sectoriels issus des guides de bonnes pratiques et de la réglementation sanitaire européenne (Règlement (CE) n° 852/2004) donnent un cadre, mais c’est la transposition opérationnelle sur le terrain qui garantit la maîtrise des risques. La remise en température procédures conformes suppose des équipements adaptés, une métrologie fiable, des temps contrôlés et des enregistrements probants permettant une traçabilité exploitable en audit. Le management SST et HSE y trouve un levier stratégique pour réduire les écarts, standardiser les gestes professionnels et sécuriser la preuve de conformité. En pratique, cela signifie des seuils à cœur surveillés, des tolérances instruments connues, une documentation actualisée, et des équipes formées pour exécuter et réagir. Parce qu’un écart de quelques minutes ou quelques degrés peut suffire à franchir la zone de danger, chaque étape doit être pensée, mesurée et vérifiée, de manière systématique et proportionnée au risque.
B1) Définitions et termes clés
Clarifier un vocabulaire commun évite les ambiguïtés opérationnelles et facilite le pilotage de la conformité. Les définitions ci-dessous s’appuient sur des repères de gouvernance reconnus (ISO 22000:2018, Codex 2020) et sur des référentiels techniques de métrologie (EN 12830:2018 pour les enregistreurs de température).
- Remise en température: montée contrôlée de produits cuits et refroidis jusqu’à un seuil de service sécurisé (ex. ≥ 63 °C, repère GBPH).
- Refroidissement rapide: abaissement de la température cœur selon des paliers définis (ex. +63 °C à +10 °C en ≤ 2 h, repère de bonnes pratiques).
- Maintien en chaud: stabilisation à une température supérieure au seuil cible (ex. ≥ 63 °C) pour limiter la croissance microbienne.
- Température à cœur: mesure au point le plus froid du produit, traçable et vérifiable.
- Traçabilité thermique: enregistrements datés, fiables, conservés selon une durée définie (ex. ≥ 6 mois, repère interne).
- Tolérance instrumentale: incertitude de mesure connue et maîtrisée (ex. ±0,5 °C, selon vérification interne et EN 13486:2002).
B2) Objectifs et résultats attendus
Les objectifs d’une démarche de remise en température conforme sont de réduire l’exposition à la zone de danger, de prouver la maîtrise des seuils critiques et d’harmoniser les pratiques entre sites et équipes. La performance attendue se mesure par des écarts en baisse, des non-conformités maîtrisées et une documentation utile à l’analyse.
- [ ] Maîtriser les temps cumulés en zone 5–60 °C, avec un repère de gouvernance ≤ 2 h par lot (Codex 2020).
- [ ] Garantir la température à cœur au service (ex. ≥ 63 °C) avec tolérance instrumentale intégrée (±0,5 °C).
- [ ] Assurer la traçabilité: enregistrements datés, lisibles, reliés aux équipements et lots.
- [ ] Harmoniser les procédures entre équipes et services pour réduire les variantes non contrôlées.
- [ ] Mettre en place un plan de vérification périodique fondé sur le risque (ISO 22000:2018).
B3) Applications et exemples
Les contextes d’application varient selon les volumes, les profils de convives, la logistique et les équipements disponibles. Les exemples ci-dessous illustrent des configurations types et les vigilances associées. Pour l’actualisation des compétences en restauration et hébergement, une ressource pédagogique utile est proposée par NEW LEARNING.
| Contexte | Exemple | Vigilance |
|---|---|---|
| Restauration collective | Production en avance de phase, cellule de refroidissement, remise en chariot chauffant | Valider ≥ 63 °C à cœur au départ et à l’arrivée; contrôler ≤ 2 h en zone 5–60 °C |
| Traiteur multisites | Transport sous froid positif, remise en fours mixtes au site client | Enregistreurs conformes EN 12830:2018; sonde cœur étalonnée; plan de secours |
| Établissements de santé | Texturés et régimes spécifiques remis en température unitaire | Homogénéité thermique; tolérance ±0,5 °C; traçabilité renforcée |
| Hôtellerie | Room service sur petits volumes, maintien en bain-marie | Éviter maintien prolongé; vérification périodique de la température |
B4) Démarche de mise en œuvre de Remise en température procédures conformes
Étape 1 – Diagnostic des flux thermiques et des risques
L’objectif est de cartographier les flux du chaud au froid puis du froid au chaud, en identifiant les zones de danger et les points sensibles. En conseil, l’accompagnement consiste à analyser les plans de locaux, chronologies de production, capacités d’équipement et historiques d’écarts, afin de qualifier les risques et prioriser les actions. En formation, on développe les compétences d’observation, de mesure et d’interprétation des données pour que les équipes repèrent elles-mêmes les dérives. Actions concrètes: relevés de températures à cœur et ambiantes, mesures de temps de transit, évaluation de la charge et de la densité des bacs. Vigilances: variabilité des volumes, hétérogénéité des produits, effets d’empilement, et incertitudes de mesure. Une attention particulière est portée aux temps cumulés en zone 5–60 °C et aux enregistrements existants, souvent incomplets ou non exploitables.
Étape 2 – Métrologie et qualification des équipements
Cette étape vise à s’assurer que fours, cellules, bains-marie, chariots et instruments de mesure livrent la performance attendue. En conseil, on spécifie les essais de qualification (à vide, en charge, cartographies) et on structure le plan de vérification périodique, en intégrant des repères comme EN 12830:2018 pour les enregistreurs et EN 13486:2002 pour la vérification des thermomètres. En formation, on outille les équipes pour réaliser des vérifications simples: tests de glace fondante, lectures croisées, contrôle des sondes à cœur. Vigilances: manque de temps, étalonnages non tracés, dérives non détectées. Les actions s’attachent à documenter les tolérances (ex. ±0,5 °C) et à associer chaque équipement à une fiche de vie contenant ses contrôles réalisés et à venir.
Étape 3 – Conception des procédures et des seuils opérationnels
On formalise les modes opératoires: conditionnement, épaisseurs, charges, paliers de température, seuils à atteindre et limites d’action. En conseil, le livrable comprend des procédures adaptées par famille de produits et formats de service, avec des repères comme ≥ 63 °C à cœur au service et ≤ 2 h de temps cumulé en zone critique, présentés comme critères de maîtrise. En formation, l’accent est mis sur l’appropriation: lecture des consignes, compréhension des fondements microbiologiques, entraînement aux séquences correctes. Vigilances: copier-coller de procédures génériques non adaptées au matériel ou aux volumes, oublis des cas atypiques (gros contenants, mixés, sauces épaisses) et absence de critères de décision en cas d’écart.
Étape 4 – Exécution, enregistrement et réactions face aux écarts
L’étape opérationnelle vise l’exécution maîtrisée et la traçabilité utile. En conseil, on structure les supports d’enregistrement (papier ou numérique), les seuils d’alerte, et les plans d’actions correctives graduées. En formation, on simule des situations d’écart pour développer la réactivité: prolongation contrôlée, reconditionnement, destruction sécurisée si nécessaire. Vigilances: saisies tardives, valeurs estimées plutôt que mesurées, et absence d’horodatage fiable. Les enregistrements doivent permettre de prouver la remise en température procédures conformes, en liant lot, équipement, opérateur, date/heure et valeurs à cœur. On promeut des lectures à cœur systématiques et l’usage de sondes propres, désinfectées et fonctionnelles.
Étape 5 – Vérification, audit interne et amélioration continue
La vérification examine si les pratiques réelles correspondent aux procédures et si les résultats sont stables. En conseil, on propose un plan d’audit interne, une revue d’indicateurs (taux de lots conformes, écarts par famille) et des boucles d’amélioration. En formation, on renforce les compétences d’auto-contrôle, d’analyse d’écarts et de mise à jour documentaire. Vigilances: dérives progressives, routines non questionnées, et documentation non révisée. Le référentiel d’audit s’aligne sur des principes d’ISO 19011:2018 et sur la logique HACCP, avec des revues périodiques (ex. trimestrielles) et des tests à l’aveugle. L’objectif est d’installer une culture de preuve et de résultat, au-delà de la conformité formelle.
Pourquoi la remise en température est essentielle
Comprendre pourquoi la remise en température est essentielle permet de relier les enjeux microbiologiques au service réel. La remise en température est essentielle parce que le passage prolongé en zone 5–60 °C favorise la croissance de pathogènes et la production de toxines, particulièrement dans des préparations riches en protéines. La remise en température est essentielle aussi pour garantir qu’un lot cuisiné la veille retrouve, à cœur, un seuil sécurisé (repère de bonnes pratiques ≥ 63 °C) limitant le risque. Dans ce cadre, la remise en température procédures conformes vise à contrôler simultanément le temps et la température, avec un repère de gouvernance du temps cumulé en zone critique ≤ 2 h (Codex 2020). Des référentiels comme ISO 22000:2018 encouragent une approche fondée sur le risque: cartographier, mesurer, corriger. Les critères de performance doivent intégrer la variabilité réelle (charges, densités, géométries) et l’incertitude de mesure (ex. ±0,5 °C, vérifiée selon EN 13486:2002). Enfin, la preuve documentaire est décisive: sans enregistrements fiables, il est difficile de démontrer la maîtrise, même si le geste professionnel est correct.
Dans quels cas privilégier une remise en température
Déterminer dans quels cas privilégier une remise en température repose sur la nature du service, les volumes et le délai entre production et distribution. On privilégie dans quels cas privilégier une remise en température lorsqu’une production anticipée permet d’absorber des pics, de lisser les charges, ou de sécuriser des menus complexes, sous réserve de refroidissements et stockages conformes. On évite dans quels cas privilégier une remise en température si le maintien chaud dégraderait la qualité organoleptique ou augmenterait le risque d’assèchement, préférant une montée rapide juste avant service. Les repères de gouvernance incluent des seuils à cœur au service (ex. ≥ 63 °C) et une limitation du temps cumulé en zone 5–60 °C (ex. ≤ 2 h). La remise en température procédures conformes convient aux organisations multi-restaurants ayant des cellules performantes et un transport réfrigéré conforme EN 12830:2018. À l’inverse, sur des plats très sensibles (mixés, épais), l’évaluation du rapport temps/température doit précéder toute décision, avec des tests en charge et une validation interne documentée.
Comment choisir un équipement de remise en température
Savoir comment choisir un équipement de remise en température suppose de confronter besoins réels et performance mesurée. Le critère central de comment choisir un équipement de remise en température est la capacité à atteindre rapidement la température cible à cœur, de manière homogène, pour les charges et conditionnements usuels. On analyse aussi comment choisir un équipement de remise en température selon la précision de régulation, la compatibilité avec des sondes cœur, la facilité d’entretien, et la possibilité d’exporter des données traçables. Des repères normatifs guident la métrologie: vérification des thermomètres selon EN 13486:2002, exactitude visée ±0,5 °C, et cohérence des enregistreurs avec EN 12830:2018. La remise en température procédures conformes exige en outre une cartographie thermique en charge et des essais de validation avant déploiement. Enfin, la maintenabilité (calibrations planifiées, pièces d’usure, SAV) et l’adéquation aux profils de menus priment sur des fiches techniques idéales mais non représentatives du terrain.
Vue méthodologique et structurelle
La remise en température procédures conformes se structure autour d’un enchaînement clair: maîtrise des prérequis (refroidissement et stockage), qualification des équipements, exécution et preuve. La logique de preuve doit survivre aux aléas du quotidien: valeurs à cœur mesurées, horodatage, opérateur identifié, lot tracé. Deux repères techniques soutiennent la robustesse: vérification des thermomètres selon EN 13486:2002 et recours à des laboratoires accrédités ISO/IEC 17025:2017 pour les étalonnages externes critiques. Un système documentaire utile privilégie la simplicité: moins de formulaires, plus de données fiables. La cohérence entre objectifs (ex. ≥ 63 °C au service), moyens (puissance des fours, épaisseur des bacs) et contraintes (délais, logistique) est essentielle. La remise en température procédures conformes gagne en efficacité lorsque les responsables intègrent des essais en charge périodiques et des audits courts mais fréquents, ancrés dans les services à risque. Au final, la performance tient autant à l’ergonomie des procédures et des équipements qu’à la rigueur des mesures et des vérifications.
Un dispositif de pilotage compare la remise en température procédures conformes à une remise non maîtrisée selon des critères simples: temps en zone critique, homogénéité thermique, traçabilité, et réactivité aux écarts. L’objectif est d’objectiver les choix et d’arbitrer sur des faits. Pour matérialiser le cycle, un mini-flux opérationnel rappelle les étapes essentielles, du stockage froid à la distribution. Le tout s’appuie sur des repères de gouvernance (Codex 2020; ISO 22000:2018) et sur des tolérances métrologiques assumées (ex. ±0,5 °C). En pratique, la remise en température procédures conformes se traduit par des courbes de montée en température connues, des temps contrôlés et des plans d’action clairs lorsque des écarts surviennent. L’usage d’outils simples (sondes à cœur fiables, check-list de démarrage, étiquettes de lot horodatées) réduit les erreurs et favorise des audits sereins.
| Dimension | Remise en température conforme | Remise en température non maîtrisée |
|---|---|---|
| Temps en zone 5–60 °C | ≤ 2 h cumulées (repère Codex 2020) | Temps non suivi, dépassements non détectés |
| Température à cœur au service | ≥ 63 °C avec tolérance ±0,5 °C | Lecture en surface, valeurs estimées |
| Métrologie | Thermomètres vérifiés EN 13486:2002 | Équipements non vérifiés, dérives inconnues |
| Traçabilité | Enregistrements horodatés, exploitables | Feuilles incomplètes, illisibles |
- Stockage à froid contrôlé
- Préparation et chargement homogènes
- Remise en température avec sonde cœur
- Vérification et enregistrement
- Service et surveillance du maintien chaud
Sous-catégories liées à Remise en température procédures conformes
Températures critiques à respecter en restauration
Les Températures critiques à respecter en restauration constituent la grille de décision quotidienne qui traduit l’analyse des dangers en gestes opératoires. En restauration, ces repères guident la cuisson, le refroidissement, la remise en température et le maintien chaud. Des seuils tels que ≥ 63 °C au service, ≤ 3 °C en conservation de préparations sensibles, ou des temps cumulés en zone 5–60 °C ≤ 2 h sont des références fonctionnelles issues de guides de bonnes pratiques. Les Températures critiques à respecter en restauration ne sont pas des absolus universels, mais des repères à contextualiser en fonction des produits, charges, épaisseurs et équipements. Pour prouver la maîtrise, la mesure à cœur et la traçabilité sont incontournables, avec des thermomètres vérifiés périodiquement (EN 13486:2002) et une documentation qui relie lot, date, heure et opérateur. La remise en température procédures conformes s’appuie sur ces repères pour dimensionner les temps de montée et valider l’homogénéité thermique. En établissements de santé et crèches, la prudence conduit souvent à des marges supplémentaires, à décider selon le risque. pour plus d’informations sur Températures critiques à respecter en restauration, cliquez sur le lien suivant : Températures critiques à respecter en restauration
Comprendre la zone de danger microbiologique
Comprendre la zone de danger microbiologique permet de visualiser la fenêtre où la croissance des bactéries est facilitée, typiquement entre 5 °C et 60 °C. Les repères issus du Codex (2020) et de guides métiers rappellent que la vitesse de multiplication augmente fortement vers 37 °C, d’où l’importance de limiter le passage dans cette zone. Comprendre la zone de danger microbiologique, c’est aussi intégrer temps et température: l’exposition cumulée doit rester ≤ 2 h par lot lorsque la maîtrise ne peut être absolue. Les produits épais, denses ou reconditionnés sont plus difficiles à sécuriser. Dans une logique de remise en température procédures conformes, l’objectif est de franchir rapidement la zone critique et d’atteindre un cœur ≥ 63 °C, tout en maintenant la qualité organoleptique. La traçabilité des temps/valeurs et la vérification instrumentale (tolérance ±0,5 °C) sont essentielles pour attester de la maîtrise. Comprendre la zone de danger microbiologique soutient la formation des équipes, leur permet de raisonner les décisions et de prioriser les contrôles sur les étapes à plus forte exposition.
Refroidissement rapide des aliments bonnes pratiques
Le Refroidissement rapide des aliments bonnes pratiques conditionne la réussite de la remise ultérieure. Les référentiels de bonnes pratiques recommandent un abaissement de +63 °C à +10 °C en ≤ 2 h, puis à +3/+4 °C dans les 4 h suivantes, en fonction des capacités des cellules et des charges. Le Refroidissement rapide des aliments bonnes pratiques implique des bacs peu épais, une ventilation efficace, des espacements, et l’évitement des couvercles étanches jusqu’au passage sous 10 °C. Avec une traçabilité claire (heure de fin de cuisson, heure d’entrée en cellule, heure d’atteinte des seuils), on sécurise le lot pour une remise ultérieure. La remise en température procédures conformes dépend de cette étape: un refroidissement trop lent augmente la charge microbienne et réduit la marge de manœuvre lors de la montée en température. Le Refroidissement rapide des aliments bonnes pratiques exige des contrôles périodiques de performance des cellules et la vérification des sondes selon EN 13486:2002, avec une tolérance opérationnelle documentée (ex. ±0,5 °C). pour plus d’informations sur Refroidissement rapide des aliments bonnes pratiques, cliquez sur le lien suivant : Refroidissement rapide des aliments bonnes pratiques
Comment calibrer un thermomètre alimentaire
Comment calibrer un thermomètre alimentaire est une question clé pour fiabiliser la mesure à cœur. Les vérifications internes s’appuient sur le point de glace (0 °C) et, si possible, un point proche des usages (ex. 63 °C). Pour les instruments critiques, un étalonnage périodique par un laboratoire accrédité ISO/IEC 17025:2017 renforce la preuve. Comment calibrer un thermomètre alimentaire implique de documenter la dérive éventuelle et d’ajuster la tolérance opérationnelle (ex. ±0,5 °C). Les procédures doivent indiquer la méthode, la fréquence, les responsabilités, et les conditions de rejet/remplacement. La remise en température procédures conformes dépend de cette fiabilité: sans mesure juste, le seuil à cœur peut être faussement validé. Comment calibrer un thermomètre alimentaire, c’est aussi assurer la propreté des sondes, l’intégrité des câbles, et l’horodatage des contrôles. Les repères tels que EN 13486:2002 (vérification des thermomètres utilisés pour le froid et le chaud) et la traçabilité des certificats d’étalonnage sécurisent la preuve en audit. pour plus d’informations sur Comment calibrer un thermomètre alimentaire, cliquez sur le lien suivant : Comment calibrer un thermomètre alimentaire
Erreurs fréquentes dans le contrôle des températures
Les Erreurs fréquentes dans le contrôle des températures se concentrent sur quelques points: mesures en surface au lieu du cœur, sondes non nettoyées, lectures sans stabilisation, absence d’horodatage, et instruments non vérifiés. Des écarts de plusieurs degrés peuvent en résulter, rendant trompeuse une valeur à 63 °C. Les Erreurs fréquentes dans le contrôle des températures incluent aussi des enregistrements « rétrospectifs », peu crédibles en audit, et des oublis lors des périodes de rush. L’usage de check-lists de démarrage, la formation aux temps de stabilisation, et la vérification périodique selon EN 13486:2002 limitent ces pièges. Dans une logique de remise en température procédures conformes, la gestion des charges et la standardisation des bacs réduisent les hétérogénéités. Les Erreurs fréquentes dans le contrôle des températures sont enfin documentaires: supports illisibles, données éparses, absence de lien lot/équipement. Un plan d’audit bref et récurrent (ex. mensuel) permet de détecter ces dérives et d’y répondre par des actions ciblées. pour plus d’informations sur Erreurs fréquentes dans le contrôle des températures, cliquez sur le lien suivant : Erreurs fréquentes dans le contrôle des températures
FAQ – Remise en température procédures conformes
Quelle température à cœur viser lors de la remise en température ?
Un repère de bonnes pratiques est d’atteindre au minimum 63 °C à cœur avant service, tout en confirmant la stabilité et l’homogénéité par des mesures répétées. Ce seuil, fréquemment cité dans les guides métiers, doit être interprété avec la tolérance instrumentale (ex. ±0,5 °C) et la nature des produits. La remise en température procédures conformes ne se limite pas à un chiffre: elle exige de franchir rapidement la zone 5–60 °C, de limiter les temps d’exposition cumulés (ex. ≤ 2 h), et de prouver les contrôles par des enregistrements horodatés. Pour les populations sensibles (personnes âgées, immunodéprimées), des marges additionnelles peuvent être décidées à partir d’une analyse de risque documentée et validée.
Combien de temps peut-on conserver un plat avant remise en température ?
La durée de conservation dépend du type de plat, des conditions d’emballage, de l’atmosphère, et de la température de stockage. À froid, un repère fréquent est ≤ +3/+4 °C pour des préparations sensibles, avec une durée déterminée par étude de durée de vie ou guide de bonnes pratiques. La remise en température procédures conformes suppose que le stockage n’a pas généré d’écarts, que l’intégrité du produit est maintenue et que la traçabilité est complète (dates/heures, lot). Il est essentiel de limiter le nombre de cycles froid/chaud et d’éviter les recongélations. Les durées doivent être décidées selon une analyse de risque, validées par essais internes, et revues périodiquement à la lumière des audits et des non-conformités observées.
Quels instruments de mesure privilégier pour les contrôles à cœur ?
Les thermomètres à sonde pénétrante avec réponse rapide et exactitude adaptée (ex. tolérance visée ±0,5 °C) sont à privilégier. Une vérification périodique selon EN 13486:2002 et, pour les appareils critiques, un étalonnage par un prestataire accrédité ISO/IEC 17025:2017, renforcent la fiabilité. La remise en température procédures conformes exige aussi des sondes propres, désinfectées entre lots, des câbles intacts et des embouts adaptés aux textures. L’ergonomie (lecture claire, alarmes, mémoire) facilite l’usage en service. Enfin, l’association instrument/équipement/lot dans l’enregistrement permet d’exploiter les données en audit et d’identifier les sources d’écarts, qu’ils soient matériels, liés au geste, ou organisationnels.
Comment documenter efficacement la remise en température ?
Une documentation utile est claire, courte et reliée à la réalité opérationnelle. On recommande des fiches par famille de produits indiquant le lot, l’équipement, l’opérateur, l’heure de début/fin, les valeurs à cœur, et l’issue (conforme/écart). La remise en température procédures conformes bénéficie de gabarits simples, de colonnes pré-remplies, et d’horodatages automatiques lorsque le numérique est déployé. Les enregistrements doivent être lisibles, stockés de manière sécurisée, et conservés pour une durée définie (ex. ≥ 6 mois). La valeur probante augmente avec la vérification de second niveau (supervision), l’usage de sondes vérifiées, et la corrélation avec les journaux d’équipement (pannes, maintenances, calibrations).
Peut-on abaisser le seuil de 63 °C sans augmenter le risque ?
Seul un dossier technique solide (analyse de risque, validation microbiologique, maîtrise des temps d’exposition) peut justifier un seuil différent. Les repères comme 63 °C sont des standards pragmatiques pour équilibrer sécurité et qualité. Abaisser ce seuil nécessite de démontrer que la charge microbienne initiale est contrôlée, que la montée est rapide, et que le maintien n’allonge pas le séjour en zone 5–60 °C. La remise en température procédures conformes prévoit des marges de sécurité, des essais en charge et des audits récurrents pour vérifier la stabilité. Sans ces garanties, le risque augmente, en particulier pour des populations sensibles, et la preuve de maîtrise devient difficile à défendre en audit.
Quelles sont les principales causes d’hétérogénéité à cœur ?
Les causes fréquentes incluent des charges trop denses, des bacs trop profonds, un empilement limitant la circulation d’air, et des géométries défavorables (pièces épaisses, sauces visqueuses). La variabilité d’un four mal réglé ou d’un chariot non équilibré peut accentuer le phénomène. La remise en température procédures conformes recommande d’ajuster les épaisseurs, de ventiler les charges, de mixer si pertinent, et de vérifier aux points réputés froids. Des essais en charge cartographient l’homogénéité et conduisent à des pratiques standardisées (format des bacs, espacements). Une métrologie adaptée (sonde fine, tolérance connue ±0,5 °C) et des lectures répétées avant service réduisent fortement le risque d’un cœur insuffisamment chaud.
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Pour en savoir plus sur Températures de sécurité alimentaire, consultez : Températures de sécurité alimentaire
Pour en savoir plus sur Principes de base de l hygiène alimentaire, consultez : Principes de base de l hygiène alimentaire